Formowanie zginające: powszechny proces łączący plastyczność i elastyczność. Formowanie przez zginanie to technologia przetwarzania, która łączy w sobie odkształcenie plastyczne i sprężyste, i jest jedną z najpowszechniejszych metod formowania w produkcji sprzętu tytanowego. Podczas odkształcania przy zginaniu, sprężynowanie jest kluczowym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę.
Kąt zgięcia materiałów tytanowych może zazwyczaj być większy niż 90 stopni, ale aby zapewnić jakość gięcia, należy zachować minimalny promień zgięcia. W przypadku rur tytanowych o średnicy mniejszej niż 50 mm można zastosować gięcie na zimno. Gięcie na zimno jest stosunkowo proste, ale później zaleca się-wyżarzanie odprężające. Dzieje się tak, ponieważ podczas gięcia na zimno wewnątrz rury tytanowej powstają naprężenia szczątkowe, które, jeśli nie zostaną wyeliminowane na czas, mogą mieć wpływ na wydajność i żywotność rury tytanowej. Gięcie rur tytanowych na gorąco dzieli się na zginanie rozciągające i zginanie pchające, w zależności od warunków naprężenia. Podczas gięcia na gorąco temperatura ogrzewania jest ogólnie kontrolowana w zakresie 177-350 stopni (stopy tytanu można podgrzać do 427 stopni). W tym zakresie temperatur granica plastyczności materiałów tytanowych zmniejsza się o 25–50%, poprawia się plastyczność, kąt sprężynowania jest bardzo mały, a zanieczyszczenie gazem jest również mniejsze. Cechy te pozwalają na lepszą kontrolę precyzji gięcia podczas gięcia na gorąco, spełniając wymagania produkcji sprzętu tytanowego.
Formowanie przez tłoczenie: różne metody uwzględnienia unikalnych właściwości tytanu Tłoczenie płyt i stopów tytanu jest stosunkowo trudne, ponieważ ich promienie gięcia są większe niż w przypadku powszechnie stosowanej stali i-metali nieżelaznych. Aby osiągnąć efektywne formowanie tłoczne płyt i stopów tytanu, stosujemy różne metody, obejmujące przede wszystkim formowanie na zimno, formowanie na gorąco i formowanie wstępne-, a następnie prostowanie na gorąco. Formowanie na zimno stosowane jest głównie w przypadku detali o cienkich ściankach, małych odkształceniach, dużych promieniach gięcia i niskich wymaganiach dotyczących dokładności wymiarowej. Jeżeli odkształcenie podczas formowania na zimno jest znaczne, można zastosować kombinację tłoczenia na zimno i wyżarzania międzyprocesowego. Po tłoczeniu na zimno wymagane jest końcowe wyżarzanie, aby wyeliminować naprężenia szczątkowe i zapewnić stabilność przedmiotu obrabianego. W przypadku płyt i stopów tytanu o skomplikowanych kształtach i dużych odkształceniach bardziej odpowiednim wyborem jest tłoczenie na gorąco. Tłoczenie na gorąco można podzielić na formowanie w niższej-temperaturze i formowanie w wyższej-temperaturze, w zależności od temperatury ogrzewania. Formowanie w niższej-temperaturze obejmuje ogrzewanie w temperaturze 200-350 stopni, gdzie odkształcenie może osiągnąć 40%. Formowanie w wyższej temperaturze obejmuje ogrzewanie w temperaturze 600-800 stopni, odpowiednie do formowania grubszych płyt, większych odkształceń i większych gotowych przedmiotów. Istnieją trzy główne metody podgrzewania termoformowania: podgrzewanie formy, podgrzewanie półwyrobu i jednoczesne podgrzewanie formy i półwyrobu. Po termoformowaniu elementy tytanowe wymagają obróbki powierzchni, takiej jak piaskowanie i wytrawianie, w celu usunięcia zgorzeliny tlenkowej i warstw zanieczyszczeń, poprawiając jakość powierzchni. Prostowanie na gorąco po wstępnym formowaniu polega w pierwszej kolejności na wytworzeniu preformy metodą konwencjonalnego tłoczenia, a następnie nagrzaniu i prostowaniu jej na specjalistycznej obrabiarce lub urządzeniu. Metoda ta skutecznie eliminuje naprężenia szczątkowe i sprężynowanie, zapewniając, że obrabiany przedmiot osiągnie wymagany kształt i rozmiar, poprawiając tym samym jego precyzję i jakość.
Formowanie wirowe: Łącząc zalety wielu procesów, formowanie wirowe łączy w sobie cechy kucia, wytłaczania, rozciągania, gięcia, walcowania pierścieniowego i walcowania poprzecznego. Proces ten ma wiele zalet. Po pierwsze, charakteryzuje się dobrymi warunkami odkształcania, pozwalającymi na kontrolę procesu odkształcania materiału w szerokim zakresie. Po drugie, charakteryzuje się wysokim wykorzystaniem materiału, oszczędzając 20%-50% materiału i skutecznie zmniejszając koszty produkcji. Ponadto gotowe produkty charakteryzują się wysokim wykończeniem powierzchni i niewielkimi różnicami wymiarowymi, spełniając wymagania produkcyjne precyzyjnego sprzętu tytanowego. Te cechy procesu formowania wirowego doprowadziły do jego szerokiego zastosowania w produkcji sprzętu tytanowego.
Złącze dylatacyjne: łączenie rury tytanowej-z-płytą tytanową to mechaniczna metoda łączenia polegająca na odkształceniu rury i blachy rury w celu uzyskania uszczelnienia i zamocowania. Jest to także ważny proces w produkcji płaszczowo--i-rurowych wymienników ciepła. Podczas łączenia rur tytanowych z arkuszami rur tytanowych stopień rozszerzania (współczynnik rozszerzania średnicy wewnętrznej) powinien w idealnym przypadku wynosić 1–6%. Jeśli stopień rozszerzania jest wyrażony jako stopień pocienienia ścianki rury, może osiągnąć 5%. Metody dylatacji dzielą się głównie na trzy typy: kompensator mechaniczny, elastyczny dylatator i wybuchowy kompensator. Kompensatory mechaniczne są proste w obsłudze i szeroko stosowane; elastyczne kompensatory mogą lepiej dopasowywać się do odkształceń rur i blach sitowych, poprawiając jakość połączenia; wybuchowe złącza kompensacyjne wykorzystują energię wytworzoną przez eksplozję do uzyskania kompensatorów i mają takie zalety, jak wysoka wydajność i mocne połączenie, ale mają wyższe wymagania operacyjne.
Każdy z procesów gięcia, tłoczenia, przędzenia i rozszerzania w produkcji sprzętu tytanowego ma swoją własną charakterystykę i zakres zastosowania. W rzeczywistej produkcji konieczne jest racjonalne wybieranie i łączenie tych procesów przetwarzania w oparciu o specyficzne wymagania sprzętu tytanowego, właściwości materiału tytanowego i warunki produkcji, aby zapewnić jakość i wydajność sprzętu tytanowego oraz promować ciągły rozwój branży produkcyjnej sprzętu tytanowego.